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近日，863計劃現(xiàn)代農(nóng)業(yè)技術(shù)領(lǐng)域組織專家對“木竹先進加工制造技術(shù)研究”重點項目進行了階段性驗收。專家組在實地考察福建省廈門市、福建省建甌市、山東省青島市、江蘇省宿遷市和浙江省德清縣等五個技術(shù)示范點后，對項目進展給予了高度評價，認為該項目在提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、增加產(chǎn)品附加值和延伸產(chǎn)業(yè)鏈、利用信息技術(shù)改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)等方面取得了一些新亮點。一是構(gòu)建了人造板連續(xù)平壓和精準控制技術(shù)平臺，打破了國外在人造板平壓機上的專利封鎖。該技術(shù)的運用，將顯著提高人造板質(zhì)量，降低能耗和木竹材原料的使用量，產(chǎn)品優(yōu)良率提高40%，生產(chǎn)效率提高25%。從戰(zhàn)略層面上增強了產(chǎn)業(yè)自主創(chuàng)新能力。二是突破了木竹材料加工制造關(guān)鍵技術(shù)，創(chuàng)制了新型高強度高模量木塑復合材料等新產(chǎn)品，提高了資源利用率和產(chǎn)品附加值，將在引領(lǐng)木竹產(chǎn)業(yè)技術(shù)升級和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整上發(fā)揮技術(shù)先導作用。三是構(gòu)建了木竹制品規(guī)?；ㄖ泼艚葜圃旒夹g(shù)平臺，突破了基于網(wǎng)絡和3G技術(shù)的木竹數(shù)據(jù)采集和信息化處理技術(shù)，使個性化產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短1/3，原料利用率提高5%，能耗降低10%，產(chǎn)品成本降低10%，成為國內(nèi)外木竹產(chǎn)業(yè)適應個性化定制新型消費模式的成功范例。

    “木竹先進加工制造技術(shù)研究”項目于2010年啟動，由木竹產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟組織實施，來自國內(nèi)的12家大中型木竹企業(yè)和11家科研院所、高等院校緊密結(jié)合，開展聯(lián)合攻關(guān)，充分發(fā)揮了產(chǎn)、學、研的協(xié)同優(yōu)勢和倍增效益。